Huta, dla której wykonywane było zadanie nie posiadała usystematyzowanych procedur prowadzenia zmian w PLC. Przy ciągłej wymianie kadry automatyków doprowadziło to do przepełnienia pamięci procesora sterownika niepotrzebnymi blokadami technologicznymi. System dodatkowo wymieniał dane z autorskim systemem MES w sposób nie do końca zidentyfikowany przez inżynierów pracujących na zakładzie. Taki stan powodował częste przestoje spowodowane niepotrzebnymi blokadami oraz czasowe braki parametrów produkcji czego eliminacja była dla klienta kluczowa ze względu na wymóg ich ciągłej kontroli.

Nasi inżynierowie dla sprostania zadaniu musieli poznać cały proces, co było możliwe tylko poprzez jego obserwowanie i konsultacje z technologami i operatorami na zakładzie. Dodatkową trudność wprowadzał brak aktualnej dokumentacji elektrycznej. Spowodowało to konieczność identyfikacji każdego sygnału wchodzącego i wychodzącego z PLC.

Po przeprowadzonej migracji klient otrzymał pełną, aktualną dokumentację elektryczną.  Przekazaliśmy pełne kody źródłowe programów PLC. Struktura programu PLC została w znaczącym stopniu uproszczona, eliminując niepotrzebne blokady programowe. Program stał się bardziej przejrzysty dla inżynierów utrzymania ruchu i niezawodny. Komunikacja z systemem MES została nie tylko zachowana, ale dzięki dogłębnej jego analizie również poprawiona.