03.07.2023
Dynamiczna i konkurencyjna rzeczywistość przemysłowa powoduje, że dla poprawy efektywności i zdobycia rynkowych przewag, konieczne jest niezawodne funkcjonowanie maszyn i urządzeń w zakładach, a co za tym idzie – konserwacja. Dzięki odpowiednio zaplanowanym i realizowanym działaniom można zminimalizować ryzyko awarii, przedłużyć żywotność aplikacji oraz zwiększyć bezpieczeństwo pracowników.
Przyjrzyjmy się wspólnie podejściom do utrzymania ruchu i zweryfikujmy, gdzie wśród nich swoje miejsce ma audyt ryzyka eksploatacji przetwornic DrivePro® Site Assessment, który regularnie przeprowadzamy u naszych klientów.
Pierwszym jest konserwacja reaktywna (tzw. run-to-failure) – to wszystkie działania dokonane po wystąpieniu awarii. Jest to najstarsza i najprostsza do wdrożenia metoda, która nie wiąże się ze zwiększonymi nakładami inwestycyjnymi, związanymi np. z instalacją mierników czy analizą i przetwarzaniem danych. W tym przypadku zespoły utrzymania ruchu zajmują się przede wszystkim bieżącymi problemami parku maszynowego. Niestety, pasywne podejście prowadzi do kosztownych przestojów, opóźnień w produkcji, krótszej żywotności sprzętu i stresu związanego z naprawami pod presją czasu.
Podejście reaktywne sprawdza się przy maszynach, których praca nie jest kluczowa dla produkcji, a ewentualna awaria nie wpłynie znacząco ani na bezpieczeństwo czy wydajność działań. W praktyce stwierdza się, że większość działań konserwacyjnych w typowym zakładzie produkcyjnym można zaklasyfikować mianem konserwacji reaktywnej.
Przeciwieństwem podejścia run-to-failure jest konserwacja proaktywna, mająca na celu utrzymanie maszyn w stanie technicznym, który zapewni bezawaryjne działanie i bezpieczeństwo pracy. Umożliwiają to działania prewencyjne, połączone z predykcją możliwych usterek. Wprowadzenie jakichkolwiek działań proaktywnych wymaga początkowych inwestycji, związanych choćby ze szkoleniem pracowników, by byli w stanie monitorować maszyny oraz wyciągać odpowiednie wnioski z uzyskanych danych. Z drugiej strony aktywne podejście wiąże się z szeregiem korzyści, związanych przede wszystkim z brakiem niespodziewanych przerw. Konserwację proaktywną można podzielić na trzy podtypy: planowaną, prewencyjną i predykcyjną.
Konserwacją planowaną określa się działania dokonywane wedle harmonogramu, np. kilka razy w roku. Nierzadko specjaliści najpierw ustalają przebieg, po którym robiony jest przegląd i ewentualna wymiana zużytych części. Dzięki regularnej weryfikacji układów, np. z pomocą inspekcji termowizyjnej, nie przeoczymy odpowiedniego momentu na dokonanie remontu i, tym samym, nie dopuścimy do awarii. Z drugiej strony, dobrze planując konserwację oraz dokładnie badając urządzenia, nie doprowadzamy do zbyt szybkiej wymiany elementów eksploatacyjnych.
Z kolei zastosowanie konserwacji prewencyjnej (zapobiegawczej), wiąże się z instalacją urządzeń umożliwiających pobieranie danych i efektywne weryfikowanie eksploatacji, a także przeprowadzanie cyklicznych audytów planów konserwacji. Te działania ograniczają koszty związane z przestojami.
Kolejnym etapem jest konserwacja predykcyjna. Również w tym przypadku używa się czujników monitorujących stan techniczny maszyny. Kluczową różnicą pomiędzy podejściem prewencyjnym a predykcyjnym jest zastosowanie algorytmów uczenia maszynowego do analizy otrzymywanych danych. W ten sposób zwiększa się szybkość pozyskiwania i obróbki danych oraz minimalizuje się prawdopodobieństwo wystąpienia błędu ludzkiego. Dzięki predykcyjnemu podejściu do konserwacji możliwe jest przewidzenie dokładnego momentu wystąpienia awarii. Wiąże się to z oszczędnościami, ponieważ części są wymieniane na moment przed całkowitym zużyciem.
DrivePro® Site Assessment, poświęcony przetwornicom częstotliwości, jest krokiem ku konserwacji predykcyjnej, łączącym planowanie i działania prewencyjne. To dokładny audyt, podczas którego skrupulatnie weryfikujemy otoczenie urządzeń, ale też odczytujemy z nich dane, co ułatwia wytypowanie jednostek, które wymagają działań serwisowych. Po każdym przeglądzie udostępniamy klientowi raport stanu technicznego maszyn wraz z rekomendacjami naszych ekspertów odnośnie do kolejnych działań. Dzięki temu klient może z wyprzedzeniem zamówić potrzebne części, powierzchnię magazynową przeznaczyć na własne produkty i surowce, a nie na zapasowe elementy, oraz z odpowiednią rezerwą czasu zaplanować działania serwisowe, by przeprowadzić je zgodnie z planami produkcyjnymi.
Spośród dostępnych podejść dobrze wybrać to, które najlepiej odpowiada potrzebom zakładu produkcyjnego, a nawet – konkretnej aplikacji. Chętnie wesprzemy Cię w wyborze właściwych działań, i (niezależnie od tego, na co zdecyduje się Twoja firma) pomożemy – również zdalnie – serwisować i parametryzować urządzenia, by służyły jak najdłużej.
Poznaj więcej szczegółów na stronie DPSA lub umów bezpłatne spotkanie on-line z naszym ekspertem: https://outlook.office365.com/owa/calendar/AudytOcenyRyzyka@control-service.pl/bookings/
OD 2001
na rynku
tylko
najwyższa
jakość
lider
wśród
dystrybutorów
gwarancja
wsparcia
technicznego 24 / 7
