To projekt, który rozpoczął wieloletnią współpracę, która trwa do dzisiaj.
W branży chemicznej istnieje wiele wymogów w zakresie zarządzania bezpieczeństwem procesów produkcyjnych. Dozowanie, mieszanie i obróbka surowców za pomocą reakcji chemicznych odbywa się w układzie zamkniętym, co podnosi bezpieczeństwo pracowników. Ponadto, system sterowania zapewniający przemyślane zarządzanie blokadami, jak i precyzyjne utrzymanie założonych parametrów procesu, zapewnia bezpieczeństwo pracowników, procesu produkcyjnego i wysoką jakość produktu końcowego.
Firma Stepan, działająca w branży chemicznej, jest największym na świecie producentem aromatycznych polioli poliestrowych. Zakłady produkcyjne znajdują się Ameryce Północnej, Chinach, Niemczech i w Polsce – w Brzegu Dolnym. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu i wiedzy oraz zastosowaniu innowacyjnych rozwiązań technologicznych firma Stepan oferuje produkty najwyższej jakości, zapewniając tym samym łatwość ich przetwórstwa i doskonałe właściwości finalnych wyrobów. W ofercie przeznaczonej dla lokalnych i globalnych klientów znajdują się poliole poliestrowe do produkcji: płyt warstwowych i izolacyjnych z rdzeniem z pianki polizocyjanurowej PIR, izolacyjnych pianek natryskowych, izolacji technicznych, C.A.S.E. (powłoki, kleje, uszczelniacze, elastomery), pianek elastycznych.
Decyzja o wdrożeniu nowego systemu uwzględniała optymalizację kosztów produkcji, obniżenie kosztów serwisowania starego systemu, ale przede wszystkim skalowalność rozwiązania pod kątem rozbudowy zakładu.
Pod uwagę brano jedyne, już sprawdzone, rozwiązanie, które pozwala na realizację celów operacyjnych i polityki zaawansowanego bezpieczeństwa procesów produkcyjnych. Wonderware jest standardem w fabrykach Stepan na całym świecie, dlatego i w tym przypadku nie mogło być inaczej. Inżynierowie z firmy Stepan poszukiwali integratora systemów do współpracy przy realizacji projektu. Kryteria, jakimi się kierowano to: posiadanie odpowiednich kompetencji, wykorzystywanie globalnych standardów i używanie metod programowania, które pozwolą sprawnie zaprogramować i wdrożyć zaawansowany system sterowania. My spełniliśmy wszystkie te kryteria.
Wonderware InBatch, realizując produkcję, wysyła sygnały sterujące do urządzeń oraz monitoruje ich stan, reagując dynamicznie na występujące zdarzenia. Posiadając kompletny model systemu zawierający informacje o surowcach, InBatch odpowiedzialny jest za wszystkie aspekty zarządzania wsadami w tym: dobór urządzeń i uruchamianie wsadów, zużycie materiałów, produkcja, zarządzanie na bieżąco szarżami i precyzyjne raportowanie produkcji w celu jej optymalizacji.
KLUCZOWE ASPEKTY WDROŻENIA SYSTEMU:
Wykorzystanie odpowiedniego oprogramowania:
„Wonderware InBatch jest idealnym rozwiązaniem ndla produkcji procesowej, w branżach takich jak farmacja i kosmetyki, chemia gospodarcza i przemysłowa oraz produkcja spożywcza. Klienci korzystający z Wonderware InBatch zwiększają wykorzystanie parku maszynowego, podnoszą efektywność operacyjną i skracają czas wprowadzania na rynek nowych produktów.” – Arkadiusz Rodak, Product Manager, ASTOR
Współpraca z kompetentnymi inżynierami z firmy Stepan:
‘Współpraca z inżynierami z firmy Stepan była bardzo owocna. Ich wiedza i doświadczenie, doskonała znajomość procesu, otwartość na nowe rozwiązania oraz nastawienie na wspólne osiąganie wytyczonych celów, zdecydowała o sukcesie wdrożenia.” – Damian Majchrowski, Inżynier Sprzedaży Systemów Sterowania w firmie Control–Service
Elastyczność integratora systemu w trakcie realizacji projektu:
„Dostajemy od nich wsparcie, zawsze kiedy go potrzebujemy, kiedy tylko o nie prosimy. Dlatego dla
nas, Control Service, nie jest tylko naszym dostawcą, ale naszym zaufanym partnerem.”
– Luis Felipe Rangel, Process Controls Engineer w firmie Stepan.
Stworzenie oprogramowania symulującego pracę całego zakładu produkcyjnego:
„Control–Service opracował symulator według naszych wytycznych: zrobili go tak dobrze, tak realnie
odwzorowuje pracę zakładu, że mogliśmy dokładnie wszystko przetestować i poprawić parametry procesu
produkcyjnego. Wynikiem optymalizacji układu, z użyciem symulatora, było skrócenie czasu cyklu
produkcyjnego oraz poprawa jakości produktu. (…) Pierwsza partia produktu po wymianie systemu na
nowy była lepszej jakości niż taka sama, wyprodukowana z użyciem starego systemu.” – Luis Felipe Rangel, Process Controls Engineer w firmie Stepan
Zapraszamy również do obejrzenia filmu, który w skrócie opisuje przebieg wdrażania nowego systemu:
OD 2001
na rynku
tylko
najwyższa
jakość
lider
wśród
dystrybutorów
gwarancja
wsparcia
technicznego 24 / 7