realizacje

Inwestor posiada w swojej ofercie różnorodną gamę produktów znajdujących szerokie zastosowanie w budownictwie, meblarstwie oraz branży wyposażenia wnętrz. Dzięki bogatemu doświadczeniu i wiedzy oraz zastosowaniu innowacyjnych rozwiązań technologicznych firma oferuje produkty doskonałej jakości.

Kontynuując misję dostarczania produktów klasy premium, Inwestor zainwestował w nowoczesną fabrykę żywic wykorzystywanych do produkcji m.in. paneli laminowanych.

Tak jak w zdecydowanej większości projektów greenfield, wyzwaniem było zbudowanie instalacji spełniającej założenia projektowe, pozwalającej na tworzenie wysokiej jakości i powtarzalności produktów. Z uwagi na rosnący popyt na rynku konsumentów priorytetem był szybki czas uruchomienia instalacji.

Na początku projektu w ramach rozmów z Inwestorem ustalone zostały priorytety, możliwe wyzwania oraz plan działań zgodnie z założonymi kamieniami milowymi, tak aby wspólnie osiągnąć ambitne cele zgodnie z założeniami projektu i harmonogramem.

Prace rozruchowe w siedzibie Inwestora

Wyzwania:

W branży chemicznej, gdzie mamy do czynienia ze skomplikowanym procesem produkcyjnym, który przebiega w rygorystycznie określonych warunkach, istnieje wiele wymogów w zakresie zarządzania bezpieczeństwem procesów produkcyjnych.

Chodzi zarówno o bezpieczeństwo procesu, jak i personelu zaangażowanego w produkcję.

Wysoki nacisk na zachowanie odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa przyczynił się do powstania idei stworzenia symulatora procesu produkcyjnego – cyfrowego bliźniaka (ang. Digital Twin), który okazał się mieć kluczowe znaczenie decydujące o pełnym sukcesie projektu.

Stworzony przez inżynierów Control-Service symulator to model matematyczny odzwierciedlający rzeczywisty proces produkcyjny. Oprogramowanie jest w pełni zintegrowane z docelową aplikacją SCADA oraz z systemem sterowania i zarządzania procesem produkcyjnym. Daje możliwość prowadzenia produkcji oraz umożliwia szkolenie obsługi w środowisku wirtualnym z wykorzystaniem docelowego interfejsu użytkownika.

Dzięki symulacji wszystkich wartości technologicznych  oprogramowanie odwzorowuje w realny sposób pracę rzeczywistego układu do kondensacji żywic, włącznie z interfejsem do tworzenia i modyfikowania receptur. Umożliwia to przeprowadzenie regulacji i dopracowanie parametrów pracy instalacji oraz wyeliminowanie pomyłek i strat surowców przy uruchomieniu układu.

Ponadto, poza korzyściami ściśle związanymi z produkcją, symulator zintegrowany z systemem docelowym daje możliwość szkolenia pracowników utrzymania ruchu w zakresie analizy kodu systemu sterowania w celu szybkiego reagowania w sytuacjach awaryjnych.

Dodatkowo, celem wsparcia służb utrzymania ruchu, został zaimplementowany system diagnostyczny informujący o ewentualnych nieprawidłowościach w pracy urządzeń.

Osiągnięcia:

Tak przygotowane i przetestowane oprogramowanie umożliwiło wdrożenie systemu sterowania, który w przemyślany sposób zarządza precyzyjnym utrzymaniem parametrów procesu produkcyjnego. Dzięki temu użytkownik może uzyskać wysoką jakość i powtarzalność produktu już od pierwszego zlecenia produkcyjnego.

Kluczowe znaczenie w powodzeniu tego typu wdrożeń mają ludzie zaangażowani w projekt zarówno od strony inwestora, jak i integratora. Osiągnięcie założonych celów było możliwe dzięki ich współpracy, dużemu zaangażowaniu, jasno wyznaczonych celów, precyzyjnemu opracowaniu technologii procesu i gotowości do podejmowania ambitnych wyzwań.

Z perspektywy czasu projekt okazał się dla obydwu stron ciekawym wyzwaniem, a także okazją do wykorzystania doskonalonych przez lata algorytmów i narzędzi programistycznych  oraz nabytego doświadczenia. Pozwoliło to na błyskawiczne wdrożenie i uruchomienie systemu sterowania spełniającego oczekiwania Klienta.

Projekt zapoczątkował stałą globalną współpracę z Inwestorem, z którym wspólnie tworzymy rozwiązania przy realizacji kolejnych projektów w innych lokalizacjach.