realizacje

FFiL. Śnieżka S.A. jest czołowym producentem farb i lakierów na rynku środkowo-europejskim, produkującym rocznie 140 mln litrów wyrobów chemii budowlanej. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w branży, innowacyjności a także ugruntowanej pozycji firma Śnieżka oferuje wysokiej jakości produkty, spełniające najbardziej wygórowane standardy. Jej produkcja w Polsce koncentruje się w trzech oddziałach: Brzeźnicy, Lubzinie oraz Pustkowie.

Zakres projektu.

Zadanie polegało na wykonaniu kompleksowego projektu układu sterowania nowo budowanej linii technologicznej farb wodnych na Wydziale P4 w Lubzinie z zastosowaniem systemu produkcji wsadowej InBatch.

Natomiast sam projekt obejmował wykonanie schematów elektrycznych, konfiguracje serwerów i komputerów produkcyjnych, wykonanie oprogramowania sterownika PLC Siemens S7-1500 oraz systemu SCADA wraz z raportowaniem oraz wdrożeniem rozwiązania na obiekcie.

Wyzwania, przebieg realizacji projektu

Z uwagi na fakt, że produktami zakładu są m.in. farby najwyższej jakości, takie jak:  Magnat Ceramic, Magnat Creative, Barwy Natury czy Śnieżka Plamoodporna, poprzeczka ustawiona była wysoko. Należało zwrócić szczególną uwagę na jakość wytwarzanych wyrobów z uwzględnieniem obowiązujących norm bezpieczeństwa oraz wymogów jakościowych.

Owocna współpraca i dialog z klientem okazały się kluczowymi elementami podczas realizacji projektu. Zmiany zostały przetestowane na symulatorze procesów produkcyjnych (cyfrowym bliźniaku implementowanego systemu), który umożliwia w prosty i szybki sposób przetestowanie poprawności zaproponowanego rozwiązania bez fizycznych urządzeń, jeszcze na długo przed jego wdrożeniem na obiekcie.

Dodatkowo Testy FAT (Factory Acceptance Test) oraz szkolenia technologów i operatorów z zakresu obsługi systemu, przeprowadzone na symulatorze w biurze naszej firmy, pozwoliły skrócić czas potrzebny do późniejszego wdrożenia systemu u klienta. Pozwoliło to również na szybsze przystąpienie do etapu walidacji procesu, co znacząco skróciło czas realizacji inwestycji.

W naszym rozwiązaniu użyliśmy sterowników bezpieczeństwa najnowszej generacji Siemens S7-1500, a konkretnie CPU S7-1516F-3PN/DP oraz S7-1518F-4PN/DP. Wszystko to z myślą o zapewnieniu szybkości w działaniu oraz zachowaniu najwyższych standardów.

Zakres inwestycji:

• ponad 120 zbiorników, z czego na 50 wykonywane są operacje produkcyjne,

• ponad 2300 obiektów fizycznych: zaworów, czujników, silników itp,

• ponad 1060 faz procesowych i transferowych używanych bezpośrednio w produkcji wsadowej (Batch Management),

• ponad 100 modułów kontrolnych zarządzających w sposób ciągły nad kluczowymi elementami procesu technologicznego,

• prawie 200 sekwencji transferowych,

• ponad 3300 parametrów konfiguracyjnych systemu,

Nad bezpieczeństwem systemu czuwa ponad 1100 blokad, w tym:

• ponad 840 interlocków (monitorujące ciśnienia, lokalne elementy bezpieczeństwa, poziomy w zbiornikach, stany zaworów, awarie komunikacji),

• ponad 340 blokad procesowych, wynikających z założeń technologicznych, decyzji operatorów itp.,

• ponad 120 rodzajów alarmów zdefiniowanych dla wszystkich urządzeń, odpowiednio przyporządkowanych, tworzących łącznie 13 000 alarmów,

• do obsługi zmiennych wykorzystano bazy danych MS SQL oraz MS Access.

Zastosowanie oprogramowania Batch Management pozwoliło zoptymalizować proces produkcyjny. Dzięki systemowi zarządzania recepturami uzyskano precyzyjny mechanizm, w którym jakość gotowego produktu stoi na bardzo wysokim poziomie, a jego powtarzalność jest niezależna od czynnika ludzkiego.

System produkcji wsadowej zarządza mechanizmem alokacji zbiorników, automatycznie decydując, na których urządzeniach może wykonywać operacje dla poszczególnych zleceń.
Wolne zasoby są natychmiast wykorzystywane przez inne, oczekujące zlecenia produkcyjne.

Wizualizacja procesu produkcyjnego stworzona przez Control-Service

Receptury produktów, tworzone są przez technologów klienta. System recepturowania umożliwia elastyczne wykorzystanie ponad 1000 konfigurowalnych faz. Dzięki temu, wprowadzanie do produkcji nowych wyrobów jest stosunkowo proste i szybkie, gdyż bazuje na istniejących, w pełni skalowalnych elementach.

Uzyskano wykorzystanie pełnego potencjału produkcyjnego linii, minimalizując wpływ błędów i pomyłek ludzkich na proces. Wdrożony system jest nie tylko łatwy w obsłudze ale też szybki, wysoko zautomatyzowany, idealny dla uzyskania najwyższej i powtarzalnej jakości produkcji oraz zdolny do szybkiej zmiany portfolio produktów.

Korzyści – Podsumowanie

Dzięki wprowadzeniu zintegrowanego systemu produkcji wsadowej czas wprowadzenia nowego produktu na rynek spadł nawet o 25%, wszystko dzięki optymalizacji procesu produkcyjnego. System zwalniając zbiornik produkcyjny od razu umożliwia zarezerwowanie go dla kolejnego zlecenia. Dzięki temu oraz dzięki automatycznemu systemowi dozowań surowców podczas marszruty produkcyjnej, czas wytworzenia bazy pojedynczego wsadu-około 10 000 litrów produktu, skrócił się z 8h do 6h.

Skrócono czas produkcji i zoptymalizowano alokację zbiorników, dzięki czemu zwiększono ilość produkowanych wyrobów.

System recepturowania pozwala uzyskiwać produkty na identycznym, równie wysokim poziomie jakościowym.

Dzięki systemowi raportowania oraz archiwizacji, możliwa jest analiza danych oraz przedstawianie ich w formie przyjaznej użytkownikowi, a wszystko to dostępne jest z poziomu stacji operatorskich.

PRODUKCJA WSADOWA | SYMULATORY PROCESU