Migracja sterowników S5 na S7 1500 i wykonanie nowej dokumentacji elektrycznej

Hutnictwo

Migracja starych systemów sterowania opartych o sterowniki z serii S5 na nowy system sterowania oparty na sterownikach serii S7 to inwestycja, która zapewnia przede wszystkim: optymalizację procesu produkcyjnego, zmniejszenie prawdopodobieństwa awarii, pozbycie się problemu z coraz trudniej dostępnymi i droższymi częściami zamiennymi. My w swoim portfolio projektów mamy już wiele migracji zakończonych sukcesem. Dotyczy to zarówno małych jak i dużych systemów. Inżynierowie Control-Service opracowali koncepcję, która pozwala ograniczyć, a nawet wyeliminować wpływ migracji na plany produkcyjne. Do każdego systemu sterowania podchodzimy indywidualnie i opracowujemy najlepszy i najbardziej optymalny plan działania.

CELE:

Optymalizacja procesu produkcyjnego.
Wyeliminowanie przestojów związanych z niepoprawnym działaniem programu.

WYZWANIA:

Brak pełnej dokumentacji.
Integracja danych produkcyjnych z autorskim systemem klasy MES.

ROZWIĄZANIA:

Zastosowanie sterowników Siemens S7 1500.
Ścisła współpraca z technologami, operatorami oraz działem utrzymania ruchu w celu opracowania nowego algorytmu sterowania.
Analiza struktury wymiany danych między PLC a MES.
Wykonanie nowej pełnej dokumentacji elektryczne.

KORZYŚCI:

Eliminacja przestojów związanych z błędami w programie.
Uproszczenie programu.
Zachowanie ciągłości pomiarów parametrów procesu produkcyjnego.

Huta, dla której wykonywane było zadanie nie posiadała usystematyzowanych procedur prowadzenia zmian w PLC. Przy ciągłej wymianie kadry automatyków doprowadziło to do przepełnienia pamięci procesora sterownika niepotrzebnymi blokadami technologicznymi. System dodatkowo wymieniał dane z autorskim systemem MES w sposób nie do końca zidentyfikowany przez inżynierów pracujących na zakładzie. Taki stan powodował częste przestoje spowodowane niepotrzebnymi blokadami oraz czasowe braki parametrów produkcji czego eliminacja była dla klienta kluczowa ze względu na wymóg ich ciągłej kontroli.

Nasi inżynierowie dla sprostania zadaniu musieli poznać cały proces, co było możliwe tylko poprzez jego obserwowanie i konsultacje z technologami i operatorami na zakładzie. Dodatkową trudność wprowadzał brak aktualnej dokumentacji elektrycznej. Spowodowało to konieczność identyfikacji każdego sygnału wchodzącego i wychodzącego z PLC.

Po przeprowadzonej migracji klient otrzymał pełną, aktualną dokumentację elektryczną. Przekazaliśmy pełne kody źródłowe programów PLC. Struktura programu PLC została w znaczącym stopniu uproszczona, eliminując niepotrzebne blokady programowe. Program stał się bardziej przejrzysty dla inżynierów utrzymania ruchu i niezawodny. Komunikacja z systemem MES została nie tylko zachowana, ale dzięki dogłębnej jego analizie również poprawiona.