24.06.2025

W nowoczesnych systemach automatyki przemysłowej niezawodność to podstawa ciągłości produkcji i bezpieczeństwa operacyjnego. Chcąc o nią zadbać, powinniśmy zwracać uwagę nie tylko na aspekty techniczne i solidną architekturę, ale także odpowiednie planowanie utrzymania ruchu i zastosowanie redundancji. To właśnie systemy o takich cechach zapewniają ciągłość działania, nawet w przypadku awarii jednego z komponentów.

Redundancja może przybierać różne formy. Najprostsze rozwiązania, określane jako cold standby, wymagają ręcznego uruchomienia zapasowego komponentu dopiero po wykryciu awarii. Bardziej zaawansowane systemy wykorzystują tryb warm standby, w którym zapasowy komponent pracuje w stanie gotowości i może niemal natychmiast przejąć działanie. Najwyższy poziom niezawodności zapewnia hot standby – tu oba komponenty działają równolegle, a przełączenie następuje automatycznie i nie zakłóca pracy systemu.

Dobrym przykładem rozwiązań klasy hot standby jest system Danfoss VACON® DriveSynch, który umożliwia równoległą pracę wielu przetwornic częstotliwości. Tego typu rozwiązanie znajduje zastosowanie w aplikacjach o wysokiej mocy, a jego zaletą jest możliwość serwisowania poszczególnych modułów bez zatrzymywania aktywności systemu.

Redundancja – dlaczego warto?

Czy redundancja jest potrzebna? W przemyśle to nie tylko techniczne zabezpieczenie, ale przede wszystkim strategiczna inwestycja, która ogranicza ryzyko strat produkcyjnych i zwiększa bezpieczeństwo całego procesu. Korzyści z wdrożenia rozwiązań redundantnych wykraczają daleko poza aspekt techniczny. Przede wszystkim przekładają się na maksymalną dostępność systemu, dzięki której przedsiębiorstwo unika przestojów produkcyjnych skutkujących stratami finansowymi. Automatyczne przełączanie na system zapasowy minimalizuje ryzyko niespodziewanych awarii, które mogłyby zatrzymać całą linię produkcyjną. W zauważalny sposób podnosi więc poziom bezpieczeństwa.

Redundancja nie ogranicza się wyłącznie do warstwy sprzętowej. Nowoczesne systemy sterowania umożliwiają również tworzenie nadmiarowych ścieżek komunikacyjnych oraz mechanizmów przejmowania funkcji przez jednostki zapasowe. W rezultacie możliwe jest utrzymanie ciągłości działania systemu, nawet w przypadku awarii kluczowych komponentów odpowiedzialnych za logikę sterowania.

Redundancja ma także zalety z perspektywy biznesowej: pozwala utrzymać ciągłość operacji, zapewnia większą kontrolę nad kosztami i zmniejsza ryzyko nieplanowanych przestojów, co przekłada się bezpośrednio na efektywność i konkurencyjność zakładu. Rozwiązania redundantne znajdują dziś zastosowanie w wielu sektorach. Nie tylko tych o najwyższych wymaganiach, jak energetyczny czy chemiczny, ale również w wielu innych, wśród których możemy wymienić motoryzacyjny czy spożywczy. Są obecne wszędzie tam, gdzie zachowanie ciągłości i bezpieczeństwa operacji stanowi dla zakładu priorytet.

Jak skutecznie wdrożyć rozwiązania redundantne?

Aby wdrożyć rozwiązania redundantne, zakład musi stawić czoła konkretnym wyzwaniom. Na pierwszy plan wysuwają się koszty inwestycyjne – podwójna infrastruktura oznacza większe nakłady na sprzęt, licencje i wdrożenie. Im bardziej zaawansowany jest funkcjonujący system, tym większa złożoność architektury, która wymaga doświadczenia zarówno na etapie projektowania, jak i późniejszej obsługi serwisowej.

W tym kontekście warto zwrócić uwagę na zalety podejścia modułowego, które otwiera drogę do łatwiejszej rozbudowy, ale też do uproszczenia zarządzania serwisem. Identyczność modułów pozwala na szybkie dopasowanie części zamiennych bez konieczności magazynowania wielu różnych wariantów.

Decyzja o inwestycji w redundancję powinna być poprzedzona analizą rzeczywistych potrzeb i możliwości danego zakładu – najlepiej przeprowadzoną z doświadczonym partnerem technologicznym. Nawet najlepszy system redundantny nie spełni swojej roli, jeśli nie zadbamy o pełną synchronizację pomiędzy komponentami głównymi a zapasowymi. Wymaga to specjalistycznych narzędzi diagnostycznych i integratora, który potrafi skutecznie wdrożyć tego typu rozwiązania, wykorzystując swoją wiedzę.

Zaufaj doświadczeniu

Jako doświadczony integrator, specjalizujemy się w projektowaniu i wdrażaniu zaawansowanych systemów sterowania i wizualizacji procesów przemysłowych, wykorzystując architektury redundantne dostosowane do potrzeb klientów. W naszej ofercie znajdziecie m.in. rozwiązania oparte na systemie Siemens PCS 7, który pozwala na budowę skalowalnych, bezpiecznych i niezawodnych systemów dla różnych gałęzi przemysłu.

Realizowaliśmy już wdrożenia w elektrowniach, gdzie redundancja systemów DCS zapewniała nieprzerwane dostarczanie energii. Wspieraliśmy zakłady chemiczne, gdzie ciągłość pracy systemu SCADA minimalizowała ryzyko niekontrolowanych reakcji chemicznych. W branży spożywczej rozwiązania Control-Service umożliwiły stały monitoring parametrów produkcji, co bezpośrednio przekłada się na jakość i bezpieczeństwo żywności.

Proponujemy również rozwiązania wykorzystujące – wydawałoby się – nadmiarowe pompy bądź przetwornice. Tak, jak w przypadku naszej współpracy z brzeskim browarem Grupy Carlsberg. Tam, opracowaliśmy redundantny system sterowania kaskadą trzech pomp 55 kW z dwoma falownikami, softstartem i presostatem. Całość maksymalnie zwiększa bezpieczeństwo, bo zapewnia wodę na potrzeby produkcji nawet w czasie awarii.

Łączymy technologię z eksperckim doradztwem i kompleksową obsługą serwisową, dzięki czemu możemy dostarczać sprzęt oraz realną wartość biznesową dla firm, które stawiają na niezawodność i ciągłość swoich procesów. Masz pytania lub potrzebujesz wsparcia? Skontaktuj się z nami.