Upgrade systemu PCS 7 do najnowszej wersji w Carlsberg Polska
SIMATIC PCS 7 to zaawansowany system sterowania procesami firmy Siemens, będący elementem platformy Totally Integrated Automation (TIA). Dzięki modułowej budowie umożliwia integrację procesów sterowania z rozwiązaniami przemysłowymi oraz informatycznymi, zapewniając niezawodność, skalowalność i możliwość dostosowania systemu do wymagań zakładu.
Wprowadzenie nowej wersji systemu zwiększa możliwości kontroli procesów, przyspiesza reakcję na zmiany oraz ułatwia integrację środowisk IT/OT z nowoczesnymi rozwiązaniami automatyki przemysłowej.
Cele
- upgrade systemu PCS 7 v6.0 do wersji v9.1 SP2 wraz z wymianą sterownika,
- upgrade systemu PCS 7 v8.2 do wersji v9.1 SP2,
- połączenie obu systemów w jeden projekt,
- uruchomienie systemu PCS 7 w środowisku wirtualnym,
- migracja istniejących paneli operatorskich na SIMATIC HMI Comfort Panel,
- upgrade SIMATIC PDM,
- przeprowadzenie testów FAT z wykorzystaniem symulatora PLCSIM.
Wyzwania
- krótki czas przestoju,
- przepisanie projektu do najnowszej wersji APL z zachowaniem pełnej funkcjonalności systemu sterowania,
- wyeliminowanie istniejących błędów i nieprawidłowości w pracy systemu,
- zachowanie istniejącej konfiguracji sprzętowej na poziomie obiektowym.
Rozwiązania
- SIMATIC PCS 7 v9.1 SP2,
- SIMATIC HMI Comfort Panel,
- testy FAT z wykorzystaniem symulatora PLCSIM.
Korzyści
- centralne sterowanie i możliwość skalowania systemu,
- jednolity sposób obsługi i ujednolicony interfejs użytkownika,
- zwiększenie niezawodności systemu,
- wdrożenie nowych standardów komunikacyjnych,
- większe możliwości integracji z najnowszymi produktami automatyki,
- łatwiejsza integracja z systemami informatycznymi i przemysłowymi IT/OT,
- podniesienie poziomu bezpieczeństwa systemu.
W zakładach browarniczych wykorzystywano przestarzałą wersję systemu PCS 7 v6.0, która nie była już objęta wsparciem technicznym. Starsze wersje systemu operacyjnego oraz ograniczona dostępność części zamiennych zwiększały ryzyko przestojów i zagrożeń dla bezpieczeństwa IT. Kluczowe było więc unowocześnienie systemu przy możliwie krótkim czasie przestoju oraz zachowaniu najnowszych standardów technicznych.
Realizacja
Przygotowanie projektu
Przeprowadziliśmy szczegółową analizę istniejącego systemu i zidentyfikowaliśmy komponenty wymagające aktualizacji. Następnie opracowaliśmy plan migracji ukierunkowany na ograniczenie czasu przestoju oraz zachowanie pełnej funkcjonalności systemu sterowania.
Modernizacja systemu
Zaktualizowaliśmy system z wersji PCS 7 v6.0 do PCS 7 v9.1 SP2, połączyliśmy projekty oraz przeprowadziliśmy migrację paneli operatorskich na nowoczesne panele SIMATIC HMI Comfort Panel.
Wdrożenie środowiska wirtualnego
Uruchomiliśmy system w środowisku wirtualnym, co zwiększyło elastyczność rozwiązania, uprościło utrzymanie i stworzyło możliwość szybszej rozbudowy systemu w przyszłości.
Testy i uruchomienie
Przeprowadziliśmy testy FAT z wykorzystaniem symulatora PLCSIM, weryfikując poprawność działania systemu przed uruchomieniem w zakładzie. Po pozytywnych wynikach testów system został wdrożony z zachowaniem pełnej funkcjonalności.
Efekty wdrożenia
- zwiększona niezawodność systemu,
- wdrożenie nowych standardów komunikacyjnych,
- centralne sterowanie z możliwością dalszego skalowania,
- jednolity interfejs użytkownika ułatwiający obsługę,
- wyższy poziom bezpieczeństwa IT/OT,
- łatwiejsza integracja z nowoczesnymi systemami zarządzania produkcją.
Konfiguracja sprzętowa
- 3 x AS — sterowniki:
- 1 x CPU 410-5H — wymiana z wersji CPU 417-4,
- 2 x CPU 416-2,
- 1 x ES — stacja inżynierska w środowisku wirtualnym,
- 1 x OS Server — serwer wizualizacji w środowisku wirtualnym,
- 3 x OS Client — dwumonitorowe stacje operatorskie w środowisku wirtualnym.
Podsumowanie
Modernizacja systemu SIMATIC PCS 7 w zakładzie Carlsberg Polska była ważnym etapem unowocześniania procesów produkcyjnych oraz zwiększania ciągłości operacyjnej. Dzięki wdrożeniu wersji PCS 7 v9.1 SP2 zwiększyliśmy niezawodność, bezpieczeństwo oraz możliwości integracji systemu z nowoczesnymi rozwiązaniami automatyki i środowiskami IT/OT.
Wdrożenie pozwoliło ograniczyć ryzyka związane z eksploatacją przestarzałego sprzętu i oprogramowania, a także stworzyło podstawę do dalszej rozbudowy systemu. Zastosowanie środowiska wirtualnego podniosło elastyczność i skalowalność rozwiązania, a przemyślana strategia migracji umożliwiła ograniczenie czasu przestoju, co było kluczowe dla ciągłości produkcji.
Projekt zakończyliśmy sukcesem, uzyskując wymierne korzyści w zakresie efektywności, bezpieczeństwa i możliwości dalszego rozwoju systemu sterowania procesami.
